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機床加工中影響其加工精度的原因及解決方法匯總

[ 發布日期:2018-07-11 11:35:14 點擊:4243 來源:洛陽瑞倫商貿有限公司 【打印此文】 【關閉窗口】]
  在機床加工的道路上,所有企業都致力于讓自己的產品無限趨近于零誤差,然而理想很豐滿,現實總是很骨感的,在實際加工過程中,機床精度或多或少會受到各種內外因素的影響。那么影響其加工精度的原因都有哪些呢?其解決辦法又是什么呢?洛陽瑞倫商貿通過多年的經驗總結出下可能影響精度的20條原因共大家參考。
  、主軸回轉誤差
  從事機加工的人都知道,機床主軸是裝夾工件或刀具的基準,并將運動和動力傳給工件或刀具,因此主軸回轉誤差將直接影響被加工工件的精度。主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。它可分解為徑向圓跳動、軸向竄動和角度擺動三種基本形式。

  產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有:主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。但它們對主軸徑向回轉精度的影響大小隨加工方式的不同而不同。不同的加工方法,主軸回轉誤差所引起的的加工誤差也不同。在車床上加工外圓和內孔時,主軸徑向回轉誤差可以引起工件的圓度和圓柱度誤差,但對加工工件面則無直接影響。主軸軸向回轉誤差對加工外圓和內孔的影響不大,但對所加工面的垂直度及平面度則有較大的影響。在車螺紋時,主軸向回轉誤差可使被加工螺紋的導程產生周期性誤差。適當提高主軸及箱體的制造精度,選用高精度的軸承,提高主軸部件的裝配精度,對高速主軸部件進行平衡,對滾動軸承進行預緊等,均可提高機床主軸的回轉精度。

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  二、導軌誤差
  導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準,也是機床運動的基準。車床導軌的精度要求主要有以下三個方面:在水平面內的直線度、在垂直面內的直線度、前后導軌的平行度(扭曲)。
  除了導軌本身的制造誤差外,導軌的不均勻磨損和安裝質量,也是造成導軌誤差的重要因素。導軌磨損是機床精度下降的主要原因之。另外還有傳動鏈誤差,就是指傳動鏈始末兩傳動元件間相對運動的誤差,般用傳動鏈末元件的轉角誤差來衡量。值得提的是,刀具的幾何誤差對于加工精度的影響也很大,刀具誤差對加工精度的影響隨刀具種類的不同而不同,采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工時,刀具的制造誤差會直接影響工件的加工精度;而對般刀具(如車刀等),其制造誤差對工件加工精度無直接影響。任何刀具在切削過程中,都不可避免地要產生磨損,并由此引起工件尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具材料和選用新型耐磨地刀具材料,合理地選用刀具幾何參數和切削用量,正確地刃磨刀具,正確地采用冷卻液等,均可有地減少刀具地尺寸磨損。必要時還可采用補償裝置對刀具尺寸磨損進行自動補償。
  三、夾具誤差
  夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的制造和裝配精度有關。下面將對夾具的定位誤差進行詳細的分析。

  工件在夾具中的位置是以其定位基面與定位元件相接觸(配合)來確定的。然而,由于定位基面、定位元件工作表面的制造誤差,會使各工件在夾具中的實際位置不相致。加工后,各工件的加工尺寸必然大小不,形成誤差。這種由于工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差稱為定位誤差,用△D表示。它包括基準位移誤差和基準不重合誤差。在采用調整法加工批工件時,定位誤差的實質是工序基準在加工尺寸方向上的大變動量。采用試切法加工,不存在定位誤差。定位誤差產生的原因是工件的制造誤差和定位元件的制造誤差,兩者的配合間隙及工序基準與定位基準不重合等。

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  四、基準不重合誤差
  當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差,稱為基準不重合誤差,其大小等于定位基準與工序基準之間尺寸的公差,用△B表示。
  基準位移誤差 工件在夾具中定位時,由于工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的制造公差和小配合間隙的影響,導致定位基準與限位基準不能重合,從而使各個工件的位置不致,給加工尺寸造成誤差,這個誤差稱為基準位移誤差,用△Y表示。
  五、零件位置誤差

  零件位置誤差是后實際表面、軸線之間的位置相對于理想位置的偏差,這主要是由于機床零部件的傳動間隙和彈性形變,以及到頭客服摩擦力產生的位置誤差造成的。在開環系統中,位置誤差對于加工精度的影響是很大的,而在閉環隨動系統中,則主要取決于位移檢測裝置的精度和系統的速度放大系數,般影響不會太大。

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  六、原始誤差

  數控機床加工過程中,被加工零件與數控機床之間存在必然的誤差,這種定存在的誤差稱為原始誤差。所以,控制數控機床的原始誤差是提高機床加工精度的有方法之,想要做到這點,需要根據誤差產生的原因和誤差類型制定相應的改進措施??梢酝ㄟ^位置控制和幾何精度控制來減少位置誤差和幾何誤差對零件的影響;通過風冷、水冷等方法控制加工過程中的熱變形;通過合理選擇適合零件材質的刀具,以及適合零件胚料形狀的夾具減少位置誤差。

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